Solució de producció per a la barra de bus de coure

(I) Actualització del procés de soldadura
Selecció d’equips: utilitzeu màquines de soldadura de difusió de corrent continu de gran freqüència, com ara 1500kva, 2000kVA, 3000KVA i altres models. Aquest equip pot satisfer les necessitats de producció de diferents escales. Per exemple, les màquines de soldadura de 1500kva són adequades per a petites empreses o una producció petita per lots, mentre que les màquines de soldadura de 3000KVA són adequades per a la producció a gran escala. Prenent com a exemple un fabricant elèctric de baixa tensió, després d’utilitzar una màquina de soldadura d’alta potència, la barra conductora es pot soldar alhora, i 7 barres de coure grans de coure es poden soldar alhora, amb un temps més ràpid de 60 segons per peça, que millora molt l’eficiència de la producció.

Control precís dels paràmetres del procés: segons el gruix de la barra de bus de coure, el nombre de capes i el rendiment de l’equip, el corrent de soldadura, el temps, la pressió i els paràmetres de temperatura s’ajusten amb precisió. Per exemple, per a una pila de paper de coure de 0. Mitjançant un control precís, la làmina de coure és totalment difusa i fusionada, la soldadura és ferma i sense defectes i la qualitat de soldadura es millora.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(Ii) Millora del pretractament de materials i post-tractament
Pretractament: proveu estrictament els materials de coure adquirits i seleccioneu materials de coure amb contingut de baixa impuresa i alta puresa, com ara la tira de coure T2 amb un contingut de coure superior al 99,9%. Trieu i netegeu la superfície de la làmina de coure per eliminar les impureses com l’oli i els òxids. Si és necessari, es realitza un escabetx per millorar la neteja i la força d’enllaç de la superfície de soldadura i proporcionar un bon fonament per a la soldadura.

Post-tractament: a més de la passivació convencional, l’eliminació de BURR, l’eliminació de les taques i altres tractaments, s’afegeixen processos de tractament de superfície segons els requisits de l’escenari de l’aplicació. Si s’utilitza en entorns durs com la humitat, l’àcid i els alcalins, la barra de bus de coure per a Siemens es pot inclinar, platejar -se o xapat en conjunt o parcialment per millorar la resistència a la corrosió; Per a escenes amb requisits d’aïllament, les parts de connexió suau es poden cobrir amb mànigues aïllants en conjunt o parcialment.

 

 

(I) Control de qualitat de soldadura
Monitorització de processos: Durant el procés de soldadura, els sensors s’utilitzen per controlar el corrent de soldadura, la tensió, la temperatura, la pressió i altres paràmetres en temps real per assegurar -se que els paràmetres fluctuen dins del rang de conjunt. Un cop els paràmetres siguin anormals, la màquina s’aturarà automàticament i s’alarmarà immediatament per evitar defectes de soldadura.

Inspecció de productes acabats: la tecnologia de proves no destructives, com la detecció de defectes d’ultrasons i la detecció de defectes de raigs X, s’utilitza per detectar si hi ha esquerdes, porus, inclusions d’escòria i altres defectes dins de la soldadura; Les proves de tracció i les proves de flexió es realitzen a les barres de bus de soldadura per detectar si la força de soldadura compleix els requisits i garanteix la qualitat de la soldadura.

(Ii) Control de precisió del material i dimensional
Detecció de puresa de material: analitzeu regularment la composició química de materials de coure, detecteu el contingut de coure i el contingut d’impuresa i assegureu -vos que els materials de coure compleixin els estàndards de qualitat. Cada lot deBarra de bus de coure sòlidaEls materials es mostren i es proven i només es poden posar en producció lots qualificats.

Control de precisió dimensional: durant el procés de producció, s’utilitzen equips de mesura d’alta precisió, com ara micròmetres i pinces, per mesurar i controlar les dimensions de la barra de bus de connector flexible de la làmina de coure en temps real. La tolerància dimensional es controla estrictament segons els requisits de disseny, generalment dins de ± 0. 5mm. Per a productes amb requisits d’alta precisió, la tolerància es controla dins de ± 0. 1mm per assegurar la precisió dimensional del producte.